Цех по производству плит AAC

Наш современный цех по производству плит из газобетона обеспечивает высокоавтоматизированное механизированное производство плит из газобетона (AAC). С помощью таких процессов, как дозирование, вспенивание, резка и автоклавирование, цех может перерабатывать летучую золу, кварцевый песок и шлак в пористый газобетон, который легкий, но обеспечивает отличную тепло- и звукоизоляцию. Наше оборудование идеально настроено для обработки, особенно на этапах резки и автоклавирования, поскольку один этап определяет точность продукта, а другой является основным процессом для качества готовой продукции.

Обзор производственного процесса

1. Хранение и поставка сырья для газобетонных блоков: Сырье доставляется на завод грузовиком. Летучая зола (или песок, каменный порошок) располагается в центре склада сырья и при необходимости загружается в бункеры. Цемент в мешках или навалом хранится в цементном бункере и при необходимости загружается в бункеры. Химикаты и алюминиевый порошок хранятся в отдельных бункерах для химикатов и алюминиевого порошка и при необходимости транспортируются в производственный цех отдельно.

2. Переработка сырья для газобетонных блоков: Летучая зола (или песок, каменный порошок) подается в шаровую мельницу через электромагнитный вибрационный питатель и ленточный конвейер. Мелко измельченная летучая зола (или песок, каменный порошок) затем перекачивается в шламовые резервуары для хранения.

3. Дозирование, смешивание и разливка газобетонных блоков: известь и цемент подаются шнековым конвейером под бункер для дозирования порошка. Материалы последовательно подаются на автоматические весы для совокупного взвешивания. Винтовой конвейер под весами равномерно подает материалы в литейный смеситель.

4. Первичное отверждение и резка газобетонных блоков. После отливки форма перемещается в камеру первичного отверждения с помощью конвейерной цепи для выделения газа и начальной конденсации. Комнатная температура 50-70℃, начальное время отверждения 1,5-2 часа (этот процесс можно пропустить в зависимости от благоприятных географических условий). После первоначального отверждения подъемник с отрицательным давлением поднимает раму формы и заготовку вместе на стол для резки с предварительно установленной нижней пластиной. Каркас формы снимается. Затем режущий станок выполняет поперечную и продольную резку и фрезерует хлебообразные концы заготовки. Рама формы поднимается обратно на транспортную машину для ручной очистки и обезжиривания, а затем поднимается на тележку для сборки для следующей отливки. Нарезанные заготовки вместе с нижней плитой поднимаются на вагон мостовым краном и укладываются в два слоя с четырьмя опорами между каждым слоем. Несколько легковых автомобилей сгруппированы вместе.